Norma – UNI 5478
Materiali tipici – 42CrMo4, 39NiCrMo3, 41CrAlMo7, AISI 304, AISI 420, ecc
Caratteristiche metallurgiche ottenibili – Profondità massime ottenibili:
– acciai basso legati: 0,30mm
– acciai inossidabili martensitici: 0,20mm
– acciai inossidabili austenitici: 0,10mm”
La nitrurazione ionica è un processo termochimico analogo alla nitrurazione gassosa convenzionale che permette di conferire ai componenti elevata durezza superficiale e resistenza all’usura.
Rispetto alla nitrurazione gassosa, la nitrurazione ionica permette un maggior controllo dello spessore di coltre bianca depositata e trova applicazione anche in acciai altrimenti non nitrurabili quali gli inossidabili.
Il processo avviene a temperature comprese nel range 350-500°C e l’arricchimento di azoto avviene tramite dissociazione dell’ammoniaca introdotta in camera di trattamento.
Durante il trattamento viene generata una differenza di potenziale tra i pezzi (che fungono da catodo) e la camera di trattamento (anodo); grazie ad un’elevata differenza di potenziale, gli ioni dissociati dell’ammoniaca instaurano una scarica luminescente stabile (plasma) che avvolge i componenti da trattare ne permette la diffusione in superifice. Successivamente i componenti vengono raffreddati lentamente in forno fino a temperatura ambiente.
A causa della fisica del processo, bisogna prestare particolare attenzione agli spigoli vivi che possono subire parziali processi di fusione e a fori con elevata profondità che spesso non sono nitrurabili su tutta la superfice.
La nitrurazione ionica è un processo termochimico analogo alla nitrurazione gassosa convenzionale che permette di conferire ai componenti elevata durezza superficiale e resistenza all’usura.
Rispetto alla nitrurazione gassosa, la nitrurazione ionica permette un maggior controllo dello spessore di coltre bianca depositata e trova applicazione anche in acciai altrimenti non nitrurabili quali gli inossidabili.
Il processo avviene a temperature comprese nel range 350-500°C e l’arricchimento di azoto avviene tramite dissociazione dell’ammoniaca introdotta in camera di trattamento.
Durante il trattamento viene generata una differenza di potenziale tra i pezzi (che fungono da catodo) e la camera di trattamento (anodo); grazie ad un’elevata differenza di potenziale, gli ioni dissociati dell’ammoniaca instaurano una scarica luminescente stabile (plasma) che avvolge i componenti da trattare ne permette la diffusione in superifice. Successivamente i componenti vengono raffreddati lentamente in forno fino a temperatura ambiente.
A causa della fisica del processo, bisogna prestare particolare attenzione agli spigoli vivi che possono subire parziali processi di fusione e a fori con elevata profondità che spesso non sono nitrurabili su tutta la superfice.